食品安全关乎企业声誉和消费者健康，而食品生产过程中，设备及环境的清洗消毒环节至关重要清洗消毒 。然而，实际操作中不少工厂仍存在或多或少的问题，不光影响消费者的健康和安全和产品质量，同时也给企业造成了巨大的经济损失。根据江南大学食品安全风险治理研究院发布的《中国安全发展报告（2019）》，2018年国家市场监管总局的食品安全监督抽检结果显示，微生物污染是主要问题之一，占不合格样品总量的29.6%。而清洗消毒不良是造成微生物污染的重要根源之一。每起因清洗消毒问题引发的召回事件，平均直接经济损失可能高达数百万元，严重时甚至超过千万元。某知名乳品厂对清洗消毒进行优化，一年节约的成本达380万元。本文将笔者在很多企业见到的通用问题进行汇总，深入剖析食品工厂在清洗消毒方面的几大常见问题，并探讨针对性解决措施，为企业提供实践参考与改进方向。
1. 设备设计不合理清洗消毒 ，卫生死角成隐患
1.1 存在问题
设备设计不合理往往导致清洗消毒时存在盲区，如角落、管道内壁、焊接缝隙等区域，这些位置难以触及，容易积累污垢和微生物清洗消毒 。某肉制品厂因设备结构复杂，部分加工设备内壁长期积累残渣，导致连续多次检测出现微生物超标，进而影响产品批次安全。如图1所示，这些都是设计缺陷，造成清洗困难。
图1 卫生设计问题
行业内数据显示，设备结构复杂、难以清洗的区域占总面积的15%～25%，而这些区域往往是细菌定植的高风险区，微生物数量可能比正常区域高出2至3个数量级清洗消毒 。
1.2 建议解决措施
1.2.1 优化设备设计和安装
在引进新设备时，优先选择结构简单、易于拆卸清洗的型号；对旧设备则考虑局部改造或增加辅助清洗装置清洗消毒 。很多卫生设计的问题都是因安装引起的，所以一定要请有能力的安装公司进行设备安装。对于设备和安装，一定要记住，便宜就是昂贵。
1.2.2 加强局部清洗
对设备的卫生死角可采用高压喷射、蒸汽清洗或特制刷具等方式进行局部清洗，确保无残留清洗消毒 。能够拆洗的，就按COP清洗消毒的步骤执行，确保死角的清洗消毒效果。
1.2.3 定期维护和检查
建立设备定期检查与维护制度，对设备内可能积累污垢的部位进行专项清理和维修，确保设备处于最佳卫生状态清洗消毒 。
2. 清洗消毒程序不健全
2.1 清洗消毒计划不完善
很多企业的清洗消毒计划只是简单罗列了一些常见的设备清洗消毒方法、频率、工具、责任人等，但没有把一些重要的对象列入计划中，如通风口淲网、地漏、清洗工具、新增设备等清洗消毒 。同时，未针对不同设备、区域、时间或场景的特殊清洁要求进行识别，千篇一律。一方面可能导致清洁不彻底，影响食品安全，另一方面可能在不需要清洗消毒的时候去清洗，造成浪费。
2.2 清洗消毒的SOP不合理
笔者在一些企业时发现，很多企业只有一份应付审核的清洗计划，没有专门的SOP，清洗消毒全凭员工的经验或领导的要求清洗消毒 。部分企业有一些SOP，但SOP没有可执行性，如：清洗消毒SOP没有详细列出顺序，同一车间内天花板、墙面、管道、设备、地面、地漏、清洁工具等清洗消毒无顺序，造成重复清洗或清洗后又被污染。笔者在一企业观察到，一线员工在清洗分割车间时先清洗设备和地面，另外一些员工然后清洗天花板和墙壁，好不容易清洗干净的设备又被污染了。部分员工在打泡沫和消毒的时候不是由下至上，而是反之，造成清洗消毒效果达不到要求。一些员工在清洗的时候，只是使用高压水枪长时间冲洗，不光清洗不干净，还造成大量的水资源浪费。另外，清洗消毒的SOP没有根据具体的清洗对象而有所不同，尤其是需要拆洗的设备，没有具体的步骤和要求，造成部分部件没有得到清洗。还有一些企业的SOP都是大段的文字，不方便员工学习。
2.3 清洗消毒剂使用不当
针对清洗消毒剂，很多企业都存在问题，主要有下面两大问题：清洗消毒剂选择不当、清洗消毒剂浓度配制不准确清洗消毒 。
2.3.1 清洗消毒剂选择不当
一些企业没有根据设备的具体情况来选择清洗消毒剂，如不同的清洗消毒剂的性质、设备内的物料成分和性质、是否是受热表面等，造成清洗消毒不彻底或化学残留风险清洗消毒 。比如，部分企业为了控制成本，仅使用NaOH作为清洗剂，来清洗高黏性的焦糖和脂类污垢，造成设备内部清洗不干净。75%酒精适用于手部消毒，但部分企业用于设备表面，导致易燃风险且对芽孢无效。
2.3.2 清洗消毒剂浓度配制不准确
很多企业没有根据自身设备的实际情况来确定清洗消毒剂的浓度，有的是根据供应商的推荐（基本是过高），或按照其它企业的设备标准，造成浓度过高或过低清洗消毒 。过高浓度会导致产品浪费（成本增加） ，因为浓度高的药剂的强腐蚀性对设备也有风险，尤其是密封圈和垫片，还会使清洗更困难，存在残留物的风险；而浓度不足则造成清洗不干净，无法杀灭细菌，留下一定的病原微生物。还有一些企业配制后存放时间过长，导致浓度下降，起不到消毒的作用，如二氧化氯需现配现用，但部分工厂提前配制导致有效成分降解。例如，某果汁加工厂因错误稀释消毒液，导致设备表面残留化学物质，最终引起产品中检测到微量消毒剂残留，给企业带来监管风险和市场信誉损失。根据食品安全监管部门统计，约有10%～15%的消毒问题与消毒剂配比错误有关。部分企业因消毒剂使用不当而导致的二次污染，检测数据偏离标准范围10%～30%，严重时产品报废率上升5%以上。
2.4 建议解决措施
2.4.1 制定完善的清洗消毒计划
要制定一个完善的清洗消毒计划清洗消毒 ，要关注以下几点：
a. 要确定清洗消毒的范围，重点要覆盖所有生产区域，包括设备、工器具、地面、墙壁、排水系统等清洗消毒 。确保所有需要清洗消毒的点都被考虑到。
b. 需要进行风险评估，确定关键控制点（CCP），如易积存食品残渣的设备部件、高频接触区域（操作台、传送带等）清洗消毒 。 识别高风险污染物和微生物：如过敏原、大肠杆菌、沙门氏菌、霉菌、残渣等。污染物和风险不同，清洗消毒要求和程序要有针对性。
c. 确定清洗消毒频率，建议制定清洗消毒矩阵作为清洗消毒计划的决策树来使清洗消毒计划更完善清洗消毒 。如图2
图2 清洗消毒矩阵
2.4.2 制定合理的清洗消毒SOP
SOP的制作有其他老师的推文，这里不多做讲解，建议企业根据危害分析，首先对关键设备制作SOP，并培训员工，后面有时间再制作其他清洗对象的SOP清洗消毒 。然后要关注清洗消毒的SOP步骤和顺序：对于要拆洗的，比如不带自动清洗取样阀、非卫生设计的软管接头等，一定要重点强调进行拆洗；对于关键的顺序细节，如打泡沫和喷消毒剂，一定要标注这样做的原因。同时，注意所制作SOP的等级，以便于员工学习，建议至少达到4级水平，也就是有图（80%）、有文字（20%）、有注意事项、有注意事项的原因，如图3所示。当然，如果有可能，可以制作5级SOP（视频）来更好地培训员工。
图3清洗消毒 ，4级清洗消毒SOP（例）
2.4.3 严格按标准配比
根据产品说明书和国家相关标准（如GB标准）严格控制消毒剂的配比和使用浓度；必要时与供应商沟通确认最佳使用参数清洗消毒 。
2.4.4 定期进行验证
严格按照清洗消毒的验证流程和内容定期进行验证，确保清洗消毒效果清洗消毒 。同时建立消毒剂残留检测制度，采用化学检测仪器对设备表面进行抽样检测，确保残留浓度在安全范围内。
2.4.5 加强操作培训
对操作人员进行定期培训，重点强调消毒剂正确配制与使用方法，避免因人为操作失误而影响消毒效果清洗消毒 。
3. 操作人员不规范清洗消毒 ，执行标准不到位
3.1 存在问题
部分企业清洗消毒工作虽有严格SOP，但实际操作中，由于操作人员培训不足、操作时间紧迫或监督管理不力，导致标准执行不到位清洗消毒 。某烘焙工厂曾因员工操作疏忽，仅用冷水简单冲洗设备，忽略预处理和消毒程序，结果造成面粉残留堆积，产品出现霉菌问题。笔者在一企业发现清洗后的管道内陈年污垢很厚，根本没有按要求进行检查。另外一个企业的巴杀换热器也是有很多污垢。如图4
图4 清洗后的管道和换热器内的污垢
统计显示，约有20%的食品安全事故与员工操作不规范有关，其中部分企业因清洗时间不足、操作顺序错误等问题，导致设备表面污染率上升15%～20%清洗消毒 。一企业因清洗问题导致产品霉菌超标，报废产品1000多万元，还影响了对客户的供货。
3.2 建议解决措施
3.2.1 提升SOP质量
对于食品企业来说，SOP的质量一般都不高，有的企业甚至没有SOP清洗消毒 。有SOP的企业，或内容陈旧不全面，不适用；或都是文字，没有重点，不适宜用于培训。所以在SOP中要规定详细的操作步骤，确保所有人员执行一致，同时重点强调关键控制点（CCP），如“必须静置消毒剂15分钟”。
3.2.2 强化培训和考核
建立岗前培训+定期考核+实操演练的培训机制，提高员工的规范操作意识清洗消毒 。通过定期培训和考核，提升员工的执行标准，同时要让员工了解清洗消毒不到位的后果，提高责任心。
培训内容可以包括：
理论培训：食品安全法律法规、清洗消毒基本原理、不同消毒剂的使用方法清洗消毒 。
实操培训：演示标准清洗流程，让员工亲自操作，并进行考核清洗消毒 。
案例分析：分享企业内部的清洗消毒不当案例，让员工理解不规范操作的后果清洗消毒 。
具体如表1
表1 清洗消毒培训示例
3.2.3 设立操作监督机制
一些企业在清洗之后消毒之前的检查由操作工自己进行，形同虚设，根本起不到检查作用清洗消毒 。企业需要制定详细的清洗记录和检查表，由专人负责每日巡查，发现违规操作及时提醒，并对不合格项及时整改。制定异常情况处理流程，确保一旦发现问题，可以迅速采取措施。通过持续监督，确保操作人员严格执行标准。
企业也需要设立“清洁责任区”，分配责任人，明确清洁目标清洗消毒 。同时设立奖惩制度，对于执行优秀的员工给予奖励，如奖金或晋升机会，激励员工养成规范操作习惯。建议由主管或QC负责专门检查，并记录。
3.2.4 引入自动化设备
针对操作难度大的环节，考虑采用自动化清洗消毒设备，降低人为因素对卫生状况的影响清洗消毒 。一些企业在清洗间配备自动清洗装置，大大提升了清洗效果。如图5所示就是COP清洗装置。
图5 COP自动清洗槽
4. 监控和数据记录不足清洗消毒 ，缺乏持续改进机制
4.1 存在问题
在清洗消毒过程中，很多企业未能建立完善的监控和数据记录系统，导致难以及时发现问题并追溯原因清洗消毒 。部分工厂仅依靠目视检查，缺乏科学检测手段，结果即使出现问题也无法迅速定位污染源，从而影响后续整改措施的实施。有的工厂虽然有记录，但记录的质量有无问题没有人去检查，数据也进行分析，有还不如无。如图6所示，某工厂COP和CIP记录的数据与标准差距很大，但操作工没有汇报，管理人员也没有发现。
图6 现场记录
另外，很多企业的清洗消毒都没有按要求进行定期验证，等出问题时就给企业造成了很大的损失清洗消毒 。
4.2 建议解决措施
4.2.1 建立完善的监控系统
建立清洗消毒的记录和检查体系，从配制到最后的验证都根据实际进行记录清洗消毒 。引入实时数据采集设备，对清洗、消毒过程中的温度、时间、化学剂浓度等参数进行自动记录和预警。同时，切实落实记录审核制度，负责审核的人员按要求定期审核和分析记录，发现问题，及时指正。
4.2.2 定期数据分析
设立数据分析小组，定期对历史记录进行分析，识别操作中的薄弱环节，并根据数据反馈调整清洗消毒流程清洗消毒 。
4.2.3 引入第三方审核
定期邀请第三方检测机构进行环境卫生检测和评估，确保数据客观真实，为持续改进提供依据清洗消毒 。
4.2.4 定期进行验证清洗消毒 ，持续改善
建立企业清洗消毒验证流程，并严格执行，利用验证的结果，持续进行改善清洗消毒 。如图7.
图7 清洗消毒验证流程
5. 结语
食品工厂的清洗消毒工作是确保食品安全的重要基础，任何环节的疏漏都有可能引发严重后果清洗消毒 。笔者针对设备设计缺陷、清洗消毒程序不健全、操作人员不规范以及监控不足等四大痛点，结合现场发现，提出了完善设备设施和清洗消毒计划、建立标准化作业流程、强化培训考核等多项对策。只有从硬件、技术、管理和人员多个层面同步改进，才能构筑起牢固的食品安全防线，从而赢得消费者信赖，提升企业品牌竞争力。
6. 清洗消毒 我们可以从哪里开始
▶ 建议企业可以从清洗消毒的现状评估开始清洗消毒 ，找到问题的差距；
▶ 再通过进行清洗消毒的培训清洗消毒 ，提升团队的能力；
▶ 然后针对上面存在的问题进行改善，比如计划的制定、SOP的编写、硬件的改善等清洗消毒 。
在这些方面有需求的企业欢迎与笔者联系，让我们共同提升清洗消毒 。